Операционная карта — описание технологической операции с указанием переходов, режимов обработки и расчетных норм. Комплект операционных карт дополняют маршрутной картой. Операционные карты применяютвсерийном и массовом производстве.Карта технологического процесса — описание технологического процесса изготовления (ремонта или покрытия) изделия по всем операциям отдельного вида работ, выполняемым в одном цехе в технологической последовательности с указанием данных о средствах технологического оснащения.Карта эскизов — зскизы, схемы и таблицы, необходимые для выполнения технологического процесса, операции или перехода изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения).Технологическая инструкция — описание специфических приемов работы при выполнении технологических операций, включая контрольные операции, правила эксплуатации средств технологического оснащения, описание физических и химических явлений, возникающих при отдельных операциях технологического процесса.Ведомость оснастки — перечень применяемых приспособлений и инструмента (режущего, измерительного и вспомогательного), необходимых для выполнения данного технологического процесса (операции). Ведомость оснастки является основным документом для расчета инструментального хозяйства завода.Ведомость материалов — данные о заготовках и нормах расхода материалов.К технологической документации, кроме различных карт и ведомостей, относятся также чертежи исходных заготовок, чертежи приспособлений или сменных наладок к ним, чертежи специального режущего, вспомогательного и измерительного инструмента и др.
На процессы технического контроля разрабатывают операционные карты контроля, в которых приводятся средства контроля и контролируемые размеры, а также составляется сводная ведомость операций контроля (ГОСТ 3.1502—74).Состав и комплектность технологических документов, необходимых для изготовления (ремонта) изделия, определяется ведомостью технологических документов. В этой ведомости содержится перечень всех технологических документов.Работа по проектированию и освоению технологических процессов может быть значительно ускорена и улучшена при использовании типовых технологических процессов. Типовой технологический процесс характеризуется единством содержания и последовательности выполнения операций и переходов для группы деталей с общимиконструктивными признаками. Научные основы идеи типизации технологических процессов были впервые выдвинуты профессором А. П. Соколовским , а затем получили дальнейшее развитие в работах советских ученых.Типизацией технологических процессов называется такое направление в деле изучения и построения технологии, которое заключается в классификации технологических процессов деталей машин и их элементов и затем в комплексном решении всех задач, возникающих при осуществлении процессов каждой классификационной группы.При проведении типизации в первую очередь производится разбивка деталей машин на классы по общности технологических задач, решаемых при их изготовлении. Наиболее распространена разбивка деталей на следующие классы: валы, в том числе оси, штоки, пальцы, штыри; втулки, в том числе гильзы, вкладыши; диски, в том числе кольца, маховики, шкивы; эксцентричные детали, в том числе коленчатые валы; крестовины; рычаги, в том числе шатуны, тяги, серьги; плоскостные детали, в том числе плиты, рамы, станины, столы, планки и др.; зубчатые колеса; червяки; стойки и т. д.
Часовая тарифная ставка зависит от разряда выполняемой работы и определяется по шестиразрядной тарифной сетке.тывают. К ним относят расходы на заработную плату вспомогательных рабочих, административно-технического и счетно-конторского персонала, расходы на отопление, освещение и т. д.Рассмотрим методику расчета составляющих 2, входящих в формулу (6.31). Ежегодные отчисления на амортизацию станка, приходящиеся на одну операцию, принимают пропорциональными времени, затрачиваемому на операцию:где а — число процентов от балансовой стоимости станка, отчисляемое на амортизацию (а = 10 + 12 %); Сй — балансовая стоимость станка, руб.; — штучное время на операцию, мин; Ря — действительный (расчетный) годовой фонд времени станка при работе в одну смену, ч; 5 — число смен работы в сутки; та — коэффициент загрузки стайка во времени.Годовые затраты на малый ремонт и техническое обслуживание оборудования, приходящиеся на одну операцию, также исчисляют пропорционально норме штучного времени:Расходы, связанные с использованием специального приспособления, определяют по формулеОсновными технологическими документами (ГОСТ 3.1102—74) являются следующие.Маршрутная карта — описание технологического процесса изготовления или ремонта изделия (включая контроль и перемещения) по всем операциям различных видов в технологической последовательности с указанием соответствующих данных по оборудоваиню, оснастке, материалам. Содержание операций излагается без указания переходов и режимов обработки. Маршрутные карты используют для планирования производства.
Относительные показатели не имеют самостоятельного значения и являются дополнением к абсолютным показателям.Основную заработную плату производственного рабочего за выполнение одной операции Роп устанавливают по формулеОсновная заработная плата производственных рабочих при обработке детали равна сумме оплат по отдельным операциям:Цеховые расходы 2, называемые накладными, при приближенных расчетах принимают в процентах от суммы основной заработной платы производственных рабочих. Например, для серийного производства общего машиностроения накладные расходы составляют 200—250 %.При технико-экономическом сравнении вариантов технологических процессов для более точного расчета себестоимости выделяют следующие элементы накладных расходов: расходы на амортизацию оборудования Лоб, годовые затраты на малый ремонт и техническое обслуживание оборудования Ьоб, затраты на эксплуатацию и амортизацию приспособлений Лпр, расходы на режущий инструмент /, оплату силовой электроэнергии Э, доплаты Доп (дополнительная заработная плата и отчисления соцстраху).При сравнении вариантов технологических процессов применяют метод локализации цеховых расходов и определяют так называемую технологическую себестоимость, под которой понимают сумму издержек производства по тем статьям, по которым эти издержки различны для сопоставляемых вариантов. Таким образом, технологическая себестоимость изготовления детали по первому варианту будет составлятьДругие составляющие цеховых расходов, практически мало зависящие от типа применяемого станка и метода обработки, при сравнении вариантов процесса принимают одинаковыми и не учи
Трудоемкость процессаПри необходимости переналадки оборудования следует учитывать время, затрачиваемое на переналадку. В этом случае рассчитывают штучно-калькуляционное время по формуле2. Себестоимость изготовления детали С, слагающаяся из затрат на материал М, основной заработной платы производственных рабочих Р и суммы всех остальных цеховых расходов: Единый тарифно-квалификационный справочник работ и профессий раб0. чих. М., Машиностроение, 1972, вып. 1 и 2.3. Себестоимость обработки детали С0б, определяемая по формулеОтносительными показателями процесса являются следующие.1. Коэффициент основного времени, равный отношению основного времени к штучному или штучно-калькуляционному (в зависимости от типа производства):Этот коэффициент характеризует потери времени на работы, не входящие в основное время (время на установку и снятие заготовки и др.), и тем самым характеризует степень автоматизации процесса обработки, эффективность использования оборудования. В серийном производстве коэффициент г)0 должен быть не менее 0,65.2. Коэффициент использования материала3. Коэффициент загрузки оборудования, представляющий собой отношение расчетного числа станков (Мр) к принятому числу (/Упр),Коэффициент то может быть рассчитан для отдельной операции или для всех операций данного процесса. В последнем случае этот коэффициент определяют по формулеДля серийного производства значение т)0в составляет примерно 0,85; для массового — не менее 0,8. Снижение значения этого коэффициента для массового производства связано с тем, что на линии массового производства не представляется возможным догружать станки другими деталями, что делают в серийном производстве.
Техническое нормирование производства. Расчет нормы времени. Норму времени для станочных работ определяют по методике, изложенной в § 4. Элементы штучного времени устанавливают по действующим нормативам. Основное время в условиях серийного и массового производства определяют для каждого технологического перехода. В том случае, когда технологические переходы выполняют последовательно, общее основное время получают суммированием по переходам. Если же операция включаетпараллельное выполнение переходов, то основное время принимают по наиболее длительному переходу. Вспомогательное время определяют по нормативам, причем при расчете штучного времени учитываются те элементы вспомогательного времени, которые не перекрываются основным временем. Элементы нормы времени на организационно-техническое обслуживание и время перерывов устанавливают в процентном отношении к оперативному времени.Определение квалификации работ. Операции относят к определенным квалификационным разрядам по тарифно-квалификационному справочнику , который представляет собЪй перечень характеристик работ и требований, предъявляемых к рабочим определенного тарифного разряда в зависимости от сложности и точности работ, условий труда и требующихся для выполнения этих работ знаний и практических навыков.В машиностроении принята шестиразрядная система тарификации работ.Эффективность технологического процесса оценивают с помощью технико-экономических показателей. В качестве абсолютных показателей используют следующие.
2. Для каждого блока инструментов определяют по нормативам наименьшую (лимитирующую) подачу, которая ограничивается: при черновых режимах — прочностью механизма подачи станка,прочностью одного из инструментов блока или прочностью обрабатываемой заготовки, а при чистовых режимах — заданной шероховатостью поверхности.3. Найденную лимитирующую подачу уравнивают с паспортными данными станка и, если необходимо, корректируют.4. Рассчитывают скорость резания, выявив лимитирующий по скорости резания инструмент, т. е. тот инструмент, при отдельной работе которого потребовалась бы наименьшая по сравнению с другими инструментами скорость резания. Для выявления лимитирующего инструмента необходимо:а) выделить из комплекта инструментов несколько вероятно лимитирующих;б) для каждого из этих инструментов определить коэффициент времени резания К по формулев) определить стойкость Т для выделенных инструментов по формулег) для предполагаемых лимитирующих инструментов определить по стойкости Т из нормативных таблиц соответствующие скорости резания (как и для одноинструментной обработки).Лимитирующим инструментом будет тот, у которого скорость резания наименьшая.5. Зная скорость резания лимитирующим инструментом, определяют частоту вращения шпинделя п, об/мин, которую корректируют согласно паспортным данным станка.6. По найденным значениям режима резания производят проверочный расчет по усилию подачи, допускаемому прочностью механизма подачи станка, по крутящему моменту, допускаемому прочностью привода главного движения, по мощности станка. Если необходимо, корректируют рассчитанные значения подачи и скорости резания.
Изложенный метод расчета подачи применим для любой операции обработки резанием.Скорость резания зависит от выбранной глубины резания и подачи, качества обрабатываемого материала, режущих свойств инструмента, геометрических параметров режущего элемента инструмента и других факторов. В повседневной практике скорость резания определяют на основании нормативов режимов и вносят поправки в связи с факторами, не учитываемыми нормативами.По данным скорости резания находят расчетную частоту вращения режущего инструмента или заготовки (п) или расчетное число двойных ходов инструмента в минуту. Расчетное число п согласовывают с паспортными данными станка и принимают ближайшее меньшее.Расчетную скорость при черновой обработке проверяют по допустимой мощности станка.При определении оптимальных режимов резания на многоинструментных станках методика расчета несколько изменяется в зависимости от метода многоинструментной обработки. Рассмотрим широко распространенные методы обработки на расточных, многошпиндельных сверлильных и продольно-фрезерных станках. Обработка ведется комплектом инструментов, закрепленных в одном или нескольких блоках, причем каждый блок имеет единую подачу на один оборот шпинделя станка, но инструменты блока имеют различную скорость резания в зависимости от размеров обрабатываемой поверхности. Режимы резания назначают в следующем порядке.1. Для каждого инструмента устанавливают глубину резания и подачу по методике рассмотренной выше для одноинструментной обработки.
Методика назначения режима резания при одноинструментной обработке заключается в следующем. Глубину резания при черновой обработке назначают, исходя из соображений снятия припуска за один рабочий ход; в этом случае глубина резания будет соответствовать промежуточному припуску. Если припуск превышает допускаемый для данного случая обработки, то назначают два или более рабочих ходов, но глубину резания принимают максимально допустимую, чтобы уменьшить число рабочих ходов. При чистовой обработке глубину резания назначают, исходя из условия обеспечения точности получаемого размера и заданной шероховатости поверхности.Подача должна быть максимально технологически допустимая. При черновой обработке подача лимитируется прочностью и жесткостью элементов технологической системы, а при чистовой — точностью получаемого размера и заданной шероховатостью поверхности. Рассмотрим методику расчета подачи, исходя из требований обеспечения точности обработки. По заданному допуску на обработку б и условиям выполнения проектируемой операции с помощью формул решают обратную задачу, т. е. определяют величину Аи. Следовательно, например, при одностороннейобработкеПри обработке тел вращения АЕ — 0. Зная жесткость элементов технологической системы и значение величины Ду, можно определить по формуле (2.38) или (2.39) подачу, подставив вместо р, т и Рутт развернутые их значения, согласно формулам (2.34)Рассчитанную таким образом подачу проверяют, исходя из условий обеспечения требуемой шероховатости поверхности и затем корректируют по паспортным данным станка.
необходимы и при проектировании специальной конструкции приспособления.Выбор режущего инструмента производят с учетом метода обработки, материала обрабатываемой детали, ее размера и конфигурации, требуемого качества обрабатываемой поверхности, программы выпуска деталей. При выборе режущего инструмента в первую очередь ориентируются на применение стандартного инструмента, однако на отдельных операциях, особенно в условиях серийного и массового производства, предусматривают специальный инструмент. Для режущей части инструмента широко используют твердые сплавы, обеспечивающие высокие скорости реззння. В наст я цеэ время при отделочной обработке расширяется применение алмазов (натуральных и синтетических), особенно при обработке цветных металлов и сплавов (бронзы, латуни, алюминиевых сплавов и т. п.). Расходы, связанные с применением режущего инструмента, входят одной из составляющих в себестоимость продукции.Выбор измерительных средств производят с учетом соответствия точностных характеристик инструмента точности выполняемого размера, вида измеряемой поверхности, а также масштаба выпуска деталей. В условиях единичного и мелкосерийного производства применяют в основном универсальные инструменты: штангенциркули, микрометры, нутромеры, универсальные индикаторные приборы и др. С увеличением масштаба выпуска деталей возрастает применение предельных калибров, шаблонов, различных контрольных приспособлений и автоматических средств контроля.Расчет режимов обработки. Режимы обработки характеризуются глубиной резания, пэдачей и скоростью резания. В первую очередь назначают глубину резания, затем подачу и в последнюю очередь скорость резания.